A integração entre qualidade, segurança do alimento e eficiência produtiva tem ganhado protagonismo nas fábricas de ração. Em um mercado pressionado por custos, exigências regulatórias e necessidade de previsibilidade, especialistas têm reforçado que medir corretamente cada etapa do processo, desde o recebimento dos grãos à entrega do produto final, deixou de ser diferencial e tornou-se condição básica para competitividade.
Um dos pontos de maior atenção é a variação de inventário, a diferença entre o volume de ingredientes que entra na fábrica e a quantidade de ração que sai. Pequenas perdas, que muitas vezes passam despercebidas, representam desperdício, riscos de contaminação, piora na qualidade e impacto financeiro direto. Segundo o professor Wilmer Pacheco, da Auburn University, fatores como perda de umidade, geração de poeira e finos, falhas de manuseio, presença de pragas e desalinhamento de equipamentos estão entre as causas mais comuns. “A fábrica eficiente não depende só de tecnologia, mas de disciplina operacional e decisões baseadas em dados”, destaca.
Ele defende o uso rigoroso de KPIs estratégicos, como tamanho de partícula adequado por espécie, uniformidade de mistura (CV < 10%), controle de vapor e temperatura na peletização, resfriamento adequado, índice de durabilidade do pellet (PDI ≥ 90%) e consumo de energia por tonelada. Para Pacheco, o KPI financeiro final (custo por tonelada produzida) resume a capacidade da fábrica de transformar todos esses indicadores em eficiência real.
Outro ponto enfatizado é a relação direta entre esses indicadores e a segurança do alimento (Feed Safety). Controles consistentes reduzem variações nutricionais, evitam contaminações e sustentam a entrega de rações mais estáveis, impactando diretamente o desempenho animal e a previsibilidade de resultados.
Na perspectiva da operação diária, Marcelo Bueno, gerente de Produção e Operações Agropecuárias da Seara, compartilhou que a qualidade microbiológica continua sendo um dos principais desafios fabris. Para ele, programas eficientes partem de premissas básicas: protocolos claros, engajamento da equipe, treinamentos constantes, equipamentos de aplicação precisos e produtos adequados para atuar em diferentes pontos da planta, das matérias-primas ao ambiente.
Bueno ressalta que mesmo ações aparentemente simples podem comprometer todo o processo. “Limpar a fábrica e aplicar um mau procedimento de desinfecção é um problema sério, capaz de pôr em risco todo o programa”, afirma. Entre os resultados observados ao longo de sua experiência estão a redução significativa de cargas microbianas, melhoras de produtividade pelo uso de ácidos orgânicos com surfactante e eliminação de positividades em salmonella na área limpa e no produto acabado. Para ele, ganhos sólidos dependem tanto de soluções técnicas quanto do desenvolvimento da equipe.
Esses temas reforçam um consenso: avanços expressivos na produção de rações surgem quando tecnologia, processos e pessoas trabalham de forma integrada. Nesse cenário, iniciativas que reúnem conteúdos técnicos e ferramentas práticas têm se tornado cada vez mais relevantes.
Uma das abordagens mencionadas pelos especialistas é a importância de programas estruturados de pré-condicionamento, capazes de apoiar equipes no campo e dentro das fábricas. Entre as soluções adotadas por diferentes empresas do setor está o MillSMART™, programa da Kemin, fabricante global de ingredientes, que combina equipe técnica qualificada, produtos específicos e equipamentos de aplicação com tecnologia de ponta. A proposta é entregar melhora de produtividade, otimização de consumo de energia, e melhor qualidade de pellets, sempre de forma customizada para os desafios de cada fábrica. “O MillSMART™ trabalha desde ajustes de processo até soluções específicas para gargalos operacionais, contribuindo para maior eficiência, segurança e qualidade da ração produzida”, detalha Natália Vicentini, zootecnista e diretora de marketing da Kemin.
Fonte: Mariana Cremasco
